最新推出的3D测量软件通过AI边缘计算与多传感器融合，将汽车模具全尺寸检测效率提升4倍，单件复测精度稳定在±0.8 μm，为行业树立微米级精度新标杆。
软件内置的“光栅-影像-激光”三重闭环算法，可在30秒内完成复杂曲面2万点云采集，自动识别回弹补偿值并生成刀路修正方案，模具试模次数由平均7次降至2次，单套节约调试时间38小时。
针对新能源汽车一体化压铸模具，系统提供热变形预测模块：在模具温度200 ℃工况下，实时比对冷却通道数据，提前0.05 mm预警型面偏移，帮助工程师将尺寸超差风险控制在1%以内。
产线集成方面，软件支持MES直联，测量报告随件二维码绑定，实现加工、检测、修正数据闭环追溯；若尺寸漂移超过5 μm，机床自动接收补偿量并重新加工，全程无需人工干预。
目前该技术已在国内主流车企试产，预计2025年前覆盖90%以上新车型模具开发，带动单车制造成本下降约120元，为汽车产业高质量交付提供微米级保障。
