新一代高精度影像测量系统近日在航天精密制造环节完成批量部署，使关键舱段结构件一次交验合格率由92.7%提升至99.4%，单件检测耗时缩短58%，为后续高密度发射任务提供了可靠数据支撑。
该设备采用亚像素边缘提取算法与低畸变双远心光路，可在200 mm×200 mm视场内实现±0.8 μm重复精度；配合五轴伺服平台，复杂曲面涡轮叶片仅需一轮扫描即可完成轮廓度、喉道面积等32项参数同步输出，告别传统三坐标逐点触碰模式。
系统内置的AI缺陷识别模块，通过10 TB航天级缺陷样本训练，可在0.3秒内区分划痕、气孔与残留铝屑，误报率低于0.1%；当发现异常时自动关联MES，锁定同批次毛坯并回传加工坐标偏移量，实现质量闭环，单台设备每年可节省耗材与返工成本约120万元。
面对钛合金、复材涂层等高反光表面，设备引入同轴四向LED可编程光源，配合偏振滤光与HDR融合技术，将镜面反射干扰降低90%，确保蜂窝夹层、阳极化膜层边缘清晰成像，使航天器支架安装孔位置度控制在5 μm以内，满足新一代重型火箭静态平衡要求。
随着影像测量技术持续迭代，航天制造企业已将在线测量工位前移至机加岛，实现“加工—测量—补偿”一体化，预计明年上半年可完成全箭7 000余个精密尺寸的100%数字化归档，为可重复使用运载器的高频次检修奠定数据基础。
