新一代高精度影像测量系统近日在航天发动机叶片产线完成批量验证，将关键尺寸公差控制在0.8 μm以内，使同批次零件互换性提升42%，为重型运载火箭推力室制造提供实时数据闭环，标志着我国航天精密制造进入“微米+”时代。
该系统采用多谱段光学与共聚焦白光复合传感技术，可在5秒内完成叶片前缘弧面3D拓扑扫描，自动生成432层截面点云；AI边缘算法实时比对CAD nominal，热变形补偿模块依据20℃±0.1℃恒温模型动态修正，确保钛铝叶片在高温焊接前后形变量化误差≤1.2 μm。
产线集成方案通过“影像三次元+机器人”柔性单元，实现24小时无人值守：测量数据经MES直传CNC，刀补指令平均响应时间缩短至3.5秒；当SPC趋势图出现±3σ偏移时，系统自动锁机并推送二维码追溯报告，使废品率由1.8%降至0.3%，单台设备年节省钛合金原料成本约120万元。
随着后续可测最大工件直径扩展至1.2 m、五轴联动倾斜测量角度±110°，该影像测量平台将覆盖导航陀螺仪、深空探测器燃料阀等更多航天核心部件，为我国未来十年重型火箭、可重复使用卫星的批量生产提供亚微米级质量底座。
