最新一代三次元影像仪通过亚像素边缘提取与AI补偿算法，将汽车精密件全检精度从1.2μm直接拉升至0.3μm，单件扫描时间缩短40%，实现产线100%全检替代传统抽检，为新能源动力系统安全再添一道数字防线。
设备采用4200万像素全局快门CMOS与低畸变双远心光路，在200 mm×200 mm视野内一次成像即可获取2亿个有效点云；配合0.01 nm光栅尺的闭环运动平台，重复定位精度≤0.1μm，即使面对涡轮增压叶片0.05 mm的曲面公差也能精准还原，彻底消除层析拼接带来的累积误差。
内置AI缺陷分类引擎，可在3秒内完成孔径、倒角、划痕等12类特征同步判定，误判率低于0.02%；当检测到火花塞电极圆度偏差＞2μm时，系统自动关联车床刀补参数，实现加工—测量—修正的闭环控制，单班减少废品300件，每年直接节省成本超120万元。
产线集成仅需30分钟：仪器的EtherCAT总线与MES无缝对接，测量数据实时写入二维码并上传云端，供应链可追溯到每一颗螺栓的批次与机台；同时支持数字孪生，工程师在VR环境中即可远程诊断光路偏移，维护停机时间由4小时压缩至15分钟。
随着0.3μm级全检技术批量落地，汽车动力、底盘、电池三大模块的金属加工合格率已提升至99.97%，为下一代800 V高压平台与线控底盘的规模化交付提供了零缺陷数据底座，也标志着国产精密测量正式迈入亚微米时代。
