新一代多轴光学投影测量方案近日在航天精密制造环节完成验证，通过将高分辨率投影、三维点云重构与AI边缘算法融合，实现涡轮叶片、燃料喷嘴等关键件一次装夹即可完成全尺寸检测，单件节拍缩短42%，为高密度发射任务提供数据支撑。
系统核心在于“光刃”投影模块：2μm线宽的条纹光可在0.3秒内覆盖300mm×200mm区域，配合2000Hz高速相机，实时捕捉亚微米级曲面畸变；内置热漂移补偿传感器，在20℃±5℃车间环境下，将体积精度稳定控制在1.2μm+L/600，满足QJ 1848A航天铝镁合金铸件最高0级公差要求。
AI缺陷引擎同步上线。基于航天故障案例库训练的卷积网络，可在3秒内将投影点云与CAD nominal比对，自动标记0.05mm以上裂纹、缺料或波纹，误报率<0.3%；对叶片前缘冷却孔位置度、喉道面积等12项关键参数实施100%全检，替代原三坐标抽检模式，单台年节省约480小时高端设备占用。
产线集成方面，系统提供EtherCAT与GJB 289A总线双协议，可与MES、PLM无缝对接，检测结果随件绑定二维码，实现15年全生命周期追溯；模块化设计支持四轴、五轴扩展，换型时间<8分钟，为多品种小批量航天零部件柔性生产提供通用平台。
随着商业星座与深空探测任务激增，该光学投影方案已列入下一代运载火箭可重复使用发动机产线规划，预计年内完成批产导入，单发发动机检测成本有望下降35%，为我国高密度、低成本进出空间目标提供可靠质量保障。
