最新产线实测显示，集成高帧率光学影像仪的自动化检测工位，将缸体、阀芯等复杂汽车零部件的单件全尺寸检测时间由45秒压缩至11秒，漏检率低于0.03%，一次性投资回收周期缩短至8个月，为汽车供应链开启“零库存”品质管控新模式。
设备采用4200万像素全局快门传感器与低畸变双远心镜头，可在运动状态下同步捕捉2D轮廓、3D点云及光谱反射信息；AI边缘计算模块在100ms内完成GD&T公差判定，并实时把OK/NG信号反馈给MES，实现检测—分拣—补偿闭环，避免传统三坐标离线抽检带来的信息滞后。
针对汽车铝合金压铸件易反光、深孔多等难题，系统搭载四分区多角度可编程光源，结合HDR融合算法，可将深孔底部灰阶对比度提升6倍；同时引入“动态追踪坐标系”，在产线±5mm振动范围内自动修正基准，确保重复精度保持在±2μm，满足V6发动机缸盖对位置度0.01mm的严苛要求。
产线改造仅需在原有传送带上方增设悬臂式龙门结构，无需停机即可完成安装；模块化镜头与光源支持30秒内快拆，兼容未来车型换型。据测算，单条年产30万件的缸体产线，一年可节省人工检测费用约260万元，并减少因误判产生的报废成本120万元，综合OEE提升12个百分点。
随着光学影像测量技术持续迭代，汽车零部件在线全检正从“可选项”变为“准入证”，为整车企业在电动化、轻量化竞争中构建快速、透明、零缺陷的质量护城河。
