新一代3D光学测量仪通过蓝光栅扫描与AI边缘计算融合，将航天涡轮叶片轮廓度、前后缘半径及冷却孔位置度的检测精度从±8 μm提升至±1.5 μm，单件全尺寸报告时间由45分钟缩短至6分钟，实现叶片制造与维修环节的质量闭环。
系统采用4200万像素双侧远心镜头，配合纳米级光栅位移台，可在0.2秒内完成叶片360°高密度点云采集；内置的温漂补偿算法实时修正车间温度波动，确保长轴类曲面扫描重复性≤0.8 μm，满足航标HB 7774对一级叶片型面公差的严苛要求。
针对航天叶片复杂冷却结构，设备新增多频相移与偏振滤光同步技术，可穿透0.3 mm厚热障涂层，精准识别直径0.15 mm气膜孔的三维坐标，孔位偏差检出率提升300%，为发动机热端部件的寿命预测提供高置信度数据。
检测数据通过OPC UA协议直传MES系统，AI对比设计数模后自动生成热弯刀补码，现场工艺员一键下发至五轴抛光单元，实现叶片型面误差在线闭环修正，首件合格率由92%提升至99.2%，每年可节省返工成本超千万元。
目前该技术已覆盖高压压气机至低压涡轮全级叶片，支持镍基单晶、钛铝系金属间化合物等多种高温合金，为商业航天可重复使用发动机提供微米级质量保障，推动我国航天动力制造进入“零缺陷”时代。
