非接触光学影像测量仪正以微米级精度与全闭环数据链，为汽车动力、底盘、车身三大系统提供从首件到量产的全程尺寸监控，单台设备即可替代传统接触式三次元、投影仪与卡尺组合，测量节拍缩短42%，成为“零缺陷”交付的新引擎。
设备采用双镜头协同架构：高分辨率CCD负责轮廓捕捉，蓝光激光扫描补充深度信息，0.1 μm光栅尺实时补偿平台位移误差。针对发动机缸体、阀体等深腔部位，可倾斜65°的探头在15 s内完成400×300 mm视野的3D拼接，轮廓度重复性≤0.4 μm，满足ISO 15530-3对GR&R≤10%的严苛要求。
软件层集成AI边缘算法，自动识别冲压件回弹、压铸件毛刺、密封圈变形三类高发缺陷，并与MES双向通信：测量结果即时触发刀具补偿，把SPC超差预警时间从2小时压缩至90秒，每年为一条30万件产能的变速箱产线减少报废成本约120万元。
新能源部件对洁净度要求极高，设备采用气浮隔离与静电消散设计，测量区洁净度可达ISO 7级；同时支持陶瓷与碳纤维复合材料的非接触取点，避免探针划伤带来的微观裂纹。实测表明，电池壳体平面度测量不确定度由3.2 μm降至1.1 μm，助力CTP模组堆叠间隙控制在0.05 mm以内。
随着整车轴距公差带缩至±0.3 mm，光学影像测量仪已嵌入焊装线旁，实现100%在线检测；其数据孪生接口可与数字主线同步，为后续OTA升级提供可追溯几何档案，推动汽车精密制造进入“微米+毫秒”双控时代。
