新一代高精密三次元影像仪已批量应用于航天发动机叶片冷却孔、涡轮外廓及燃烧室喉部等关键部位的微米级在线检测，可在-20 ℃～60 ℃温差环境下保持≤0.8 μm重复精度，为火箭推力提升3.2 %提供数据闭环。
设备采用0.1 μm光栅尺全闭环定位、复合蓝光同轴扫描与AI边缘计算算法，单帧点云密度达1200万点，可在5秒内完成以往30分钟的三坐标接触式测量任务，并将叶背弧厚偏差直接反馈至自适应加工单元，实现“测量—补偿—再切削”一体化。
针对航天级高温合金反光强、深腔多的难题，系统内置可编程四象限偏振阵列与实时HDR融合技术，将深孔底部信噪比提升6倍，配合自动变焦扫描模块，可一次性获取0.05 mm微孔全轮廓，圆度测量不确定度降至U=0.3 μm（k=2），满足GJB 2438A-2020对一级叶片100 %全检要求。
产线集成方面，仪器通过千兆以太网与MES、PLM双向互通，测量数据以QIF格式加密回传，形成可追溯数字孪生模型；当关键尺寸超差时，系统自动触发RFID锁定下一工序，实现不良品“零流转”。实测显示，单台发动机检测周期由48小时压缩至6小时，年度产能提升25 %，废品率下降1.4个百分点。
随着商业航天发射频次逐年递增，三次元影像仪正从实验室走向脉动产线，其非接触、高通量、微米级特性已成为保障发动机可靠性、延长在轨寿命的核心质量基础设施，并同步向汽车涡轮、能源燃气轮机等高端制造领域复制推广。
