新一代高分辨率影像三次元系统已在航天器复杂曲面检测环节完成验证，通过亚微米级非接触扫描与AI边缘算法，将传统三坐标检测效率提升4.7倍，单件舱板数据采集时间由3小时压缩至38分钟，为后续批产交付奠定精度基础。
系统采用4200万像素双远心镜头与蓝光格栅投影融合方案，可在0.2秒内捕获800万点云，配合五轴同步运动平台，实现曲率半径≥0.5 mm的涡轮叶片、蜂窝夹层、变截面焊缝等异形部位全尺寸闭环检测，轮廓度重复精度稳定在±2 μm以内。
针对航天铝锂合金易变形难题，设备引入动态温度补偿模块，在18-22 ℃温漂范围内实时修正材料热膨胀系数，将环境温度引入的误差降低至0.8 μm/m；同时多元传感接口可即插即用地加载共焦白光、激光差动或接触式触发探头，完成涂层厚度、螺纹孔位、内腔台阶等多元特征一次性测量。
检测数据通过符合AS9100标准的质量数字链直传MES系统，自动生成首件检验报告与SPC趋势图，使工艺异常在加工机床端被提前发现，整体返工率由1.3%降至0.15%，单颗卫星总装周期缩短6天，为高密度发射任务提供可靠的质量护航。
