在新能源汽车渗透率突破35%的当下，电池壳体尺寸偏差≥0.1 mm即可导致热失控风险。最新引入的3D测量仪通过0.5 μm级激光扫描与AI边缘算法，将铝型材冲压、摩擦焊、密封槽加工三大工序的实时闭环精度稳定在±0.02 mm以内，单件检测节拍缩短至8 s，为整车续航与安全同步“护航”。
设备采用五轴联动光学+接触复合传感，可在同一坐标系下完成2D轮廓、3D点云及密封面粗糙度Ra 0.8 μm的多参数同步采集；内置的温漂补偿模块把车间温度波动±3 ℃带来的误差压缩到1 μm，确保24 h连续生产数据一致性，满足IP67壳体对气密性≤1×10⁻⁶ Pa·m³/s的严苛要求。
产线端，测量仪与MES无缝对接，每0.5 s上传一次关键尺寸，AI实时比对2000组历史样本，发现超差立即触发刀具补偿，把报废率从1.2%压至0.15%；同时生成可追溯的QR码报告，含64项GD&T数据，助力下游模组实现0.2 mm极窄公差堆叠，提升整包能量密度3%以上。
面向未来，系统预留了固态电池异形壳体检测脚本，最快2025年Q2可扩展至复合材料多层壁厚在线CT测量，继续以亚微米级精度护航新能源制造向“零缺陷”演进。
