新一代影像检测仪器通过亚像素边缘提取与多元传感融合，将航天复杂构件的测量不确定度压缩至0.3 μm，实现涡轮叶片冷却孔位置度、燃料阀体密封面轮廓度等关键尺寸100%在线闭环控制，单件检测节拍缩短42%，推动我国高轨卫星平台批产合格率从92.7%提升至99.1%。
设备采用0.01 μm光栅尺全闭环反馈与低热漂移花岗岩基座，配合主动减振气浮平台，可在20 ℃±0.1 ℃的洁净间内连续工作24 h，X/Y/Z轴空间精度保持MPEE≤0.6+L/600 μm；其2000×2000×300 mm行程可一次装夹完成卫星支架上百个螺纹孔位与面轮廓同步测量，避免多次基准转换带来的0.8 μm累积误差。
针对航天钛合金、铝锂合金高反光及碳纤维各向异性表面，系统集成四向偏振同轴光与激光共焦扫描，实现Ra 0.02 μm级微观缺陷识别；AI轮廓补偿算法自动修正因材料反射差异导致的边缘偏移，将传统二次喷涂哑光工序取消，单班次节省耗材成本约1200元，全年可减少VOC排放0.4 t。
测量数据通过MES数字线程实时回传数控加工中心，触发刀具补偿宏程序，使壁厚0.8 mm的舱体网格筋加工变形量控制在3 μm以内；同时生成符合AS9100标准的PPAP报告，检测记录与三维点云自动关联保存15年，实现任意批次可追溯，为后续空间站扩展舱在轨维修提供精确数字孪生模型。
随着商业星座进入万颗级部署周期，该影像测量方案已复制至多条柔性产线，单条产线年产能提升3.6倍，预计“十四五”期间将支撑我国低轨互联网卫星制造成本下降28%，为全球用户提供更高精度的太空基础设施。
