新一代亚微米级影像测量系统近日在航天发动机产线完成批量部署，其0.08μm重复精度与±0.3μm空间误差补偿能力，使涡轮泵叶片叶尖间隙、喷注器微孔同轴度等关键尺寸100%受控，单件检测节拍由8分钟压缩至90秒，一次装夹即可输出三维轮廓、粗糙度与GD&T报告，为火箭发动机批量制造建立可溯源的“数字底片”。
设备采用4200万像素全局快门CMOS、0.01nm光栅尺及AI边缘降噪算法，可在30×30×20mm视野内同时捕捉刃口微崩、涂层厚度差异等亚微米缺陷；自动变焦点光谱传感器与影像共轴设计，实现非接触高度测量，避免薄壁喷管在触测中变形；内置的航天专用数据库，可直接比对GB/T 1184-2018、QJ 1827-2013等标准，实时生成SPC趋势图，提前预警刀具磨损导致的尺寸漂移。
产线集成方面，系统通过GigE Vision协议与MES无缝对接，测量数据以JSON格式上传，触发NC刀补闭环；数字孪生模块将实测点云映射到设计模型，偏差色阶图即时显示在工位看板，操无需专业计量背景即可按颜色提示完成返修；同时，设备支持24小时无人值守，红外防碰撞与静电耗散地板双重保护，确保火箭发动机车间高燃高爆环境下的安全运行。
据发射中心质量月报统计，引入该影像仪后，某型液氧煤油发动机涡轮转子同心度一次合格率由92.4%提升至99.7%，试车后返工率下降63%，单台发动机装配周期缩短7.5天；随着亚微米级数据持续回传，工艺部门已建立基于大数据的预测模型，为下一代可重复使用火箭发动机再减重2.1kg、推重比提升1.8%提供了关键计量保障。
