最新导入的七轴医疗级自动影像测量系统，通过0.1μm光栅尺闭环反馈与多光谱共聚焦传感器，可在90秒内完成髋臼杯360°轮廓、球径、表面粗糙度等12项关键尺寸的同步采集，测量不确定度降至0.8μm，较传统接触式三坐标效率提升4倍，为人工关节批量制造建立数字首件档案。
系统内置的AI轮廓补偿算法可实时修正钛合金切削热变形，将臼杯与股骨柄匹配间隙控制在3—5μm设计带内；同时自动生成SPC趋势图，一旦CPK低于1.67立即触发刀补，使生产线换型调试时间由2小时缩短至15分钟，显著降低试切废料。
针对医疗行业严格的可追溯要求，设备把每一次测量数据与激光打标序列号绑定上传MES，实现原材料炉批号→粗加工→热处理→精加工→成品清洗的全流程闭环；若术后出现异响，可在30分钟内定位到具体批次及机床参数，为法规审计提供不可篡改的电子证据。
产线实测显示，采用该测量方案后，人工关节表面缺陷漏检率由0.3%降至50ppm，年减少返工成本约420万元；随着测量节拍进一步压缩至60秒，单条产线年产能可突破8万件，为国产高端植入物扩大市占率提供高精密数据支撑。
