新一代影像测量系统以亚微米级重复精度与全闭环光学算法，正成为航天器复杂构件批量制造的关键质量守门员。从燃料喷嘴的0.8 mm异形孔到卫星支架的±5 μm形位公差，设备通过高速CCD+激光共焦双传感融合，在10 s内完成三维轮廓扫描，将传统三坐标检测效率提升4.7倍，为高密度发射任务提供数据支撑。
针对航天钛合金、铝锂合金轻量化的特点，系统内置多光谱光源与AI边缘去噪算法，可自动识别材料反光差异，将曲率半径测量不确定度压缩至0.3 μm；配合五轴伺服平台，实现360°无死角取点，解决太阳翼铰链等薄壁件因夹压变形导致的基准漂移难题，单件检测报告由30分钟缩短至90秒。
在火箭发动机涡轮泵制造环节，设备引入“闪测+追踪”模式：先以0.1 s闪测获取整体点云，再对叶片前缘R0.05 mm刃口进行激光追踪补点，使同批次97个叶片的轮廓度散差控制在1.2 μm以内，较上一代工艺提升42%，直接降低试车台二次装配风险，单台泵体节约成本约38万元。
面向未来星座批产需求，系统开放MES接口，可实时回传GD&T数据至云端SPC平台，一旦Cp值低于1.67立即触发刀补，实现加工-测量-修正闭环；同时支持数字孪生比对，提前预测热变形趋势，让航天精密制造在微米级赛道持续领跑。
