新一代航天器结构件对尺寸公差提出≤±2μm的严苛要求，传统接触式量仪已无法满足。最新部署的高倍率光学影像测量系统通过亚像素边缘提取与AI畸变校正算法，将航天铝合金舱段的轮廓度检测效率提升3倍，单批次测量重复性误差稳定在0.8μm以内，为后续激光焊接与铆接工序提供实时闭环数据。
系统采用4200万像素全局快门CMOS与低相干LED同轴光，可在30°倾角范围内捕捉深腔特征，配合0.1μm分辨率光栅尺，实现曲率半径R0.2mm微弧面的非接触扫描；内置的多元传感融合模块同步采集高度、厚度与孔位信息，一次性完成壁厚仅0.5mm的蜂窝夹层三维比对，将原本需要三工位分散检测的工序压缩至45秒。
针对航天级碳纤维复材易形变难题，设备引入动态温度补偿模型，通过红外实时采样将热膨胀系数修正到10⁻⁷/℃量级，确保在22℃±0.3℃的洁净间内，长1200mm桁架的长度测量漂移<0.5μm；同时，自动偏振滤光技术消除织物反光，使纤维铺层角度测量精度提升至0.05°，满足火箭整流罩气动外形严苛容差。
产线集成方面，测量系统通过GigE Vision协议与MES无缝对接，检测结果即时生成符合GB/T 19096-2020的Q-DAS报告，关键尺寸超差可触发同坐标激光打标，实现不合格品自动剔除；实测数据显示，该方案使航天器舱段装配一次合格率从92%提升至99.3%，单颗卫星制造周期缩短7天，直接降低发射成本约1200万元。
随着商业星座加速部署，微米级光学影像测量已成为航天制造的核心基础设施，其非接触、高通量、全数据可追溯的特性，为未来重型火箭、可重复使用飞行器的批量精密制造提供了可复制的质量范式。
