新一代微米级影像测量系统近日在航天器总装现场完成验证，可将关键结构件尺寸误差控制在±0.8 μm以内，使卫星舱板平面度、太阳翼铰链同轴度等核心指标一次性合格率由92%提升至99.3%，为高密度发射任务提供了可量化的精度保障。
系统采用0.1 μm光栅尺全闭环反馈与多频共焦扫描技术，在300 mm×300 mm视野内实现亚像素边缘提取，可自动识别碳纤维蜂窝夹层、钛合金支架表面反光差异，实时补偿温度漂移0.01 ℃/min，确保长时间不间断测量重复性≤0.5 μm，满足航天级热真空环境模拟前后对比需求。
针对航天器总装工位空间局促、部件遮挡严重的痛点，设备集成360°旋转测头与激光共线校准模块，可在不移动工件的条件下完成深腔、窄槽底面与侧面同步采点，单次标定时间由传统45 min压缩至6 min，配合AI边缘计算，现场即刻输出ISO 1101几何公差报告，直接对接MES系统实现闭环修正。
实测数据显示，采用该测量仪后，某型通信卫星推进舱管路安装周期缩短28%，因尺寸偏差导致的二次拆装次数归零，单颗卫星节省人工与耗材成本约32万元；按照2024年计划发射60颗卫星测算，全年可节约近两千万元，并降低20%发射场占位风险，为批产星座快速组网提供了可复制的精度管理范式。
