三维测量正以0.001 mm级非接触扫描能力，成为汽车模具全生命周期尺寸控制的核心手段；从钢板落料到整车试制，单次扫描即可在30 s内输出高密度点云，与CAD数模比对自动生成色差图，将传统三坐标抽检4小时流程压缩至5分钟，模具返修次数下降38%，直接推动新车型开发周期缩短两周。
系统采用蓝光条纹投射与多频外差算法，可在高亮钣金表面消除反光干扰，对R0.2 mm微小圆角、深0.5 mm止口槽等复杂特征实现完整捕捉；配合自动转台，400 mm×600 mm模具无需贴点即可完成360°无死角测量，体积误差控制在±5 μm以内，满足发动机盖板、车门内板等精密冲压件的匹配要求。
针对批量生产，测量软件内置SPC趋势分析模块，可实时对比30 件模具的型面漂移，当关键型面公差带超过±0.02 mm时自动预警，并定位至具体型腔编号；产线据此调整机床刀具补偿量，将尺寸偏差稳定在6 σ水平，年减少报废模具120 套，单条冲压线节省材料成本约320 万元。
面向新能源一体化压铸模具，系统升级激光复合传感器，对铝液冲刷后的热变形进行20 s快速扫描，最高耐受120 ℃表面温度；通过比对冷却前后型面差异，工程师可优化模温回路布局，使大型后底板压铸件平面度由0.8 mm降至0.3 mm，后续机加工余量减半，单车减重1.8 kg，续航提升约3 km。
随着汽车轻量化加速，三维测量已嵌入模具设计—制造—修复闭环，预计2026年行业渗透率将突破65%，成为高节拍、高精度冲压与压铸产线的标准配置，持续为整车降本增效提供数据底座。
