随着新能源汽车电驱、电控与轻量化结构对公差要求收紧至±5μm，非接触式光学影像测量系统正成为产线“零缺陷”守门员。最新三代影像三次元融合激光共焦与多谱段白光，可在45秒内完成一体式压铸后副车架三百余个孔位、型面与切边的全尺寸比对，较传统触发式三次元效率提升6倍，并将GR&R控制在5%以内，为整车开发周期压缩两周。
技术亮点在于“多元传感融合”：2D高分辨率CCD捕捉边缘亚像素，3D光谱共焦扫描获取0.1μm级高度差，配合AI边缘计算实时补偿热变形，实现复杂曲面反光铝件一次测量完成平面度、孔位度与轮廓度。系统内置的SPC模块可对接MES，当Cp低于1.67时自动停线，把不良率锁定在30ppm以下。
面对高节拍要求，设备采用龙门式气浮结构，最大加速度3g，移动速度800mm/s，仍保持±1.5μm空间精度；双Z轴设计让激光与影像同步升降，避免碰撞风险。软件端开放Q-DAS格式，可一键生成VDA6.3报告，满足德系、美系及新势力整车厂对数据追溯的严苛标准。
目前，该方案已覆盖电机壳体、电池托盘、雷达支架等关键铝制部件，帮助Tier1供应商把首件调试时间从8小时缩短至45分钟，每年节省三坐标外包费用超百万元。随着800V高压平台与一体化压铸普及，光学测量技术将继续把“微米级”写入汽车制造的每一道工艺，护航整车安全性与续航表现同步跃升。
