在整车制造节拍已缩短至52秒/台的今天，传统抽检模式已无法满足零缺陷要求。最新部署的光学影像仪在线全检方案，将缸体、连杆、涡轮壳等200余种关键件的单件检测时间从3分钟压缩到9.8秒，漏检率由0.8%降至5ppm，直接拉动单条产线年产能提升18%，成为汽车供应链质量管控的新基准。
系统采用16K线扫CCD+多光谱同轴照明组合，可在传送带80m/min速度下完成0.1μm级边缘提取；AI轮廓算法同步比对CAD三维数模，对孔径、槽深、面轮廓度等38项尺寸进行100%全检，一旦发现超差立即触发NG通道，实现毫秒级分选，避免批量报废。
针对汽车件反光、油污及加工毛刺干扰，设备集成激光共焦与偏振成像双通道，油污透光率衰减30%时仍能稳定抓取边缘；自适应HDR技术将动态范围扩展至140dB，高亮铝面与暗黑铸造砂眼在同一帧内同时过曝与欠曝的问题被彻底解决，检测重复性GR&R≤5%，满足IATF 16949对测量系统分析的要求。
产线级数据闭环是另一亮点：测量结果实时写入MES，与加工中心刀补系统握手，刀具磨损偏差≥6μm时自动触发刀补或换刀指令，将尺寸漂移控制在公差带25%以内；同时SPC趋势图推送至质量云，供应链可共享同一数据源，二次索赔争议降低72%，单件质量成本下降1.4元。
随着新能源一体化压铸后底板尺寸突破1.6m，光学影像仪已迭代拼接测量技术，通过多传感器同步采集与亚像素拼接，将2m×1.5m超大件的全平面扫描误差控制在±25μm，为下一代轻量化车身提供在线全检能力；业内预测，2026年前80%的主流车企将完成光学全检改造，汽车零部件质量管控正式迈入“零抽检”时代。
