在汽车制造进入“零缺陷”竞赛的今天，一套高速光学影像测量系统被成功嵌入发动机缸体生产线，实现100%在线全检，单件扫描节拍≤1.2秒，尺寸重复精度提升至±2μm，直接将PPM值从三位数压到个位数，成为行业新标杆。
系统采用4200万像素全局快门CMOS与低畸变双远心镜头，配合四轴联动伺服平台，可在缸体移动状态下完成孔径、位置度、平面度等28项关键尺寸同步抓取；AI边缘算法0.3秒内完成亚像素级拟合，自动补偿温度漂移与振动偏差，确保数据与三坐标相关性≥0.98。
非接触式测量避免传统检具压伤铝制水套，同时集成激光测头扫描燃烧室深度，实现多元传感融合；MES接口实时回传OK/NG结果，触发气动打标机对缺陷缸体进行二维码标识，并自动分流至返修岛，整线换型时间由2小时缩短至15分钟，满足多品种混流生产。
产线运行数据显示，光学全检导入后，返工率下降72%，每年节省质检人工约1.8万人次，设备投资回收期不到14个月；随着新能源壳体、电驱支架等新品导入，系统通过软件升级即可扩展测量模板，无需追加硬件，为汽车供应链质量数字化提供可复制模板。
