最新引入的三维光学测量仪，通过非接触式多元传感技术，将汽车冲压模具的轮廓、圆角与间隙检测精度稳定控制在±1 μm以内，使整车外覆盖件匹配误差降低42%，单班次测量效率提升3倍，为模具全生命周期质量追溯提供纳米级数据支撑。
设备采用4200万像素高帧率CMOS与蓝光条纹投影，0.1秒完成全域扫描，AI边缘计算实时去噪，复杂曲面反射率兼容达98%，无需喷涂即可对高亮刀口、镀铬型面进行微米级采样，彻底消除接触式探针的压痕与变形风险。
系统内置的“模具数字孪生”模块，可将扫描数据与CAD直接比对，自动生成色差图与GD&T报告，定位磨损区域精度±0.5 μm；配合五轴伺服平台，实现400 mm×300 mm×200 mm范围内任意倾角连续测量，重复性误差≤0.3 μm，满足侧围、翼子板等大型模具的在线全尺寸监控。
产线集成后，模具修磨次数由每批次3次降至1次，试模周期缩短两天，单套模具综合成本下降18%；同时，微米级数据反馈使冲压回弹补偿算法迭代速度提升50%，为新能源车型轻量化铝板、2000 MPa热成型钢的精密成形提供闭环保障。
随着光学测量技术持续迭代，汽车模具行业正从“经验修模”迈向“数据修模”，微米级精度不再是实验室指标，而是批量生产的新基准，全面推动整车制造进入零缺陷时代。
