新一代光学测试仪近日在航天精密制造环节完成批量部署，其亚微米级非接触测量能力使舱段对接面、涡轮叶片与燃料喷嘴等关键部位的形位误差从此“无处遁形”。现场验证数据显示，系统重复精度稳定在0.3μm，较传统接触式三坐标效率提升4.6倍，单件检测时间由45分钟压缩至7分钟，为高密度发射计划扫清了质量瓶颈。
设备采用多通道光谱共焦与高速CMOS融合架构，可在同一测量周期内获取尺寸、轮廓、粗糙度三重数据；AI边缘计算模块实时比对CAD模型，自动生成热力图并定位异常点，操作人员无需离线编程即可一键输出符合QJ 1848A航天标准的检测报告，大幅降低人为干预带来的二次误差。
针对航天铝合金、钛合金及复材蜂窝的多元特性，仪器内置可变波长光源与智能能量补偿算法，在反射率1%—98%范围内保持信号不衰减，解决高亮镜面与深黑阳极表面无法同时测量的行业难题；配合360°旋转气浮转台，复杂曲面盲区的采样密度可提升至5000点/mm²，确保微米级缺陷不被遗漏。
产线集成方面，设备通过GigE Vision协议与MES系统无缝对接，测量结果实时写入质量大数据平台，一旦Cpk值低于1.33即刻触发自动停机并追溯加工参数，实现“检测—反馈—补偿”闭环控制，使舱体密封槽废品率由1.2‰降至0.15‰，单批次节省材料成本超120万元。
随着商业航天进入组网高峰，光学测试仪将持续扩展多元传感阵列，计划年内导入激光多普勒模块，对高速旋转件进行在线动平衡监测，为火箭重复使用与深空探测提供更严苛的质量保障，助力中国航天在微米级赛道上跑出“零缺陷”加速度。
