新一代光学测量仪以0.01 mm重复精度切入航天器总装环节，将传统人工划线定位的±0.3 mm误差压缩至±0.05 mm，单台设备可替代三坐标与激光跟踪两套系统，使卫星舱段对接周期由48 h缩短至6 h，一次交检合格率提升12个百分点。
设备采用双频干涉条纹+AI边缘融合算法，在铝合金、碳纤维、钛合金三种航天主材表面均可实现自适应采样；2000 mm×1500 mm视野下，每秒完成1200万个3D点云采集，配合热漂移实时补偿模块，在15 ℃±5 ℃车间环境中保持体积精度≤0.02 mm，满足火箭贮箱网格壁厚0.8 mm的在线检测需求。
航天应用现场，测量头通过无线路由与MES互联，检测数据自动写入舱段“电子履历”，当壁板轮廓度偏差＞0.07 mm时系统即刻触发红灯并回传修正矢量，工装调整时间由2 h降至15 min；同一批次5 m直径整流罩的对接阶差控制在0.03 mm以内，较上一代工艺提升一个数量级，为后续激光焊缝自动跟踪奠定基准。
产线实测显示，采用该光学测量方案后，某型运载火箭燃料舱的装配返工率从14%降至1.8%，单发火箭节省钛合金补焊材料费约26万元；按年产能20发计算，可直接释放产值超5000万元，并将发射窗口等待时间平均压缩7天，显著提升星座组网发射效率。
