在新能源汽车关键尺寸管控进入“微米时代”的背景下，最新一代光学影像三次元测量系统以非接触、高通量、全数据可追溯的技术优势，正在重塑动力总成、电池壳体与智能驾驶传感器的全检流程，单件检测节拍由传统三坐标的120秒压缩至18秒，尺寸重复精度提升至±0.5 μm，帮助整车厂在产能爬坡阶段实现零缺陷交付。
系统采用4200万像素双远心镜头与蓝光栅格投影融合方案，可在同一坐标系内同步完成2D几何公差与3D曲面轮廓测量；针对汽车铝合金压铸件易反光、结构复杂的痛点，智能HDR算法自动分割多曝光图像，将边缘识别误差控制在0.1像素以内，确保螺纹孔位、密封槽等关键部位数据完整率≥99.8%，一次性解决传统接触式测头难以触及的深腔盲区。
产线集成方面，设备通过EtherCAT实时总线与MES无缝对接，测量结果以Q-DAS格式毫秒级回传，系统自动将实际值与CAD数模进行动态匹配，发现超差即刻触发NG通道并生成3D色差图，实现SPC趋势预测提前2小时发出偏移预警；配合六轴机器人上下料，24小时无人值守运行可靠性达99.2%，每年为单条新能源汽车电池托盘产线节省约2.7万人次人工质检成本。
面向未来，光学影像三次元已预留激光多普勒与CT断层扫描扩展接口，可在不更换主机的前提下，于同一程序内切换多种传感器，为碳化硅电控、高阶自动驾驶激光雷达等更精密的车规级器件提供纳米级测量能力，持续推动汽车精密检测向“零缺陷、零停机、零浪费”的工业4.0目标升级。
