在新能源汽车电驱系统向高转速、高功率密度快速迭代的当下，电机轴的形位误差已被证实是影响整车NVH与续航的关键因素。最新引入的高精度轴类测量仪，通过多元传感融合与AI边缘算法，将传统15μm的测量不确定度一举压缩至≤2μm，为电机轴制造树立全新“微米级”标杆，并已在航天精密制造场景完成验证。
设备采用非接触白光干涉与光谱共焦双探头协同方案：白光干涉单元以0.1nm纵向分辨率一次性扫描轴肩、花键及轴承档的微观轮廓；光谱共焦探头则在12000r/min旋转同步采样下，实时捕捉径向跳动与圆度变化。两者数据在1.2s内完成配准，自动生成ISO 1101-compliant的3D形位公差云图，使同轴度、圆柱度等核心指标实现“加工-测量-补偿”闭环，合格率由92%提升至99.7%。
针对新能源车批量生产节拍需求，仪器内置AI预测模型，可基于前10件试制数据预测整批2000件的热伸长趋势，并推送刀具补偿值至机床CNC，把尺寸偏移控制在±1μm以内；同时，通过5G+MQTT协议将测量结果实时上传MES，实现单轴全生命周期质量追溯，为后续电机控制器精准标定提供数据底座。
微米级精度的普及，不仅直接降低电机谐波损耗1.8%，使整车WLTC续航延长5-7公里，还让高速轴承寿命提升22%，大幅削减售后维护成本。随着该测量技术向航天精密传动轴、氢燃料压缩机曲轴等领域复制，高精密轴类制造正全面迈入“微米级”时代，为高端装备产业升级提供可量化的质量基础设施。
