新一代影像三次元测量系统以亚微米级精度与全闭环光学校正技术，成功将航天器涡轮叶片、燃料喷嘴等关键件的尺寸误差控制在0.3 μm以内，使我国高推重比发动机量产合格率由92%提升至99.2%，单台发动机试车周期缩短18小时。
系统采用4200万像素双远心镜头与蓝光栅扫描融合方案，可在30秒内完成0.1 mm—300 mm复杂曲面全尺寸采集，通过AI边缘计算实时补偿温度漂移与振动偏差，实现五轴联动测量重复精度≤0.5 μm，满足航天铝合金、钛合金、C/C复合材料等多材质无损检测需求。
针对航天批产特点，设备嵌入NIST可追溯标准器与数字孪生模块，自动比对CAD模型并生成CPK报告，将传统三坐标离线抽检改为100%在线全检，单件检测耗时由15分钟降至45秒，每年为产线节省约2.3万个人工时，且零夹具设计可兼容3000余种异形零件快速换型。
目前该技术已覆盖火箭贮箱网格壁板、卫星太阳翼铰链等120余种核心部件，累计交付测量数据超1.8亿组，经航天质量主管部门验证，可将飞行任务前故障率降低37%，为未来重型运载火箭及深空探测器的轻量化、高可靠制造提供可复制的精密数据底座。
