在航天器制造现场，一台非接触式影像测量系统正以0.001 mm的重复精度对钛合金舵面进行全尺寸扫描，从翼型轮廓到铆钉孔位，全程无触碰、无应力，3 min内输出300 余项几何数据，直接对接MES系统，实现加工—测量—补偿闭环，将批次合格率由92 %提升至99.7 %。
系统采用多元传感融合架构：高分辨率CCD 捕捉边缘亚像素，激光位移传感器扫描Z 向起伏，白光干涉模块解析Ra 0.05 μm 级表面粗糙度；三轴闭环光栅定位，空间精度≤(0.6+L/600) μm；AI 边缘算法自动剔除毛刺反光干扰，确保航天级黑亮表面数据稳定可信。
面对航天多品种小批量特点，设备内置“一键换型”程序库，可记忆 280 组舵面、舱门、支架的测量模板，换型时间＜90 s；自动生成Q-DAS 格式报告，CPK、PPK 实时可视化，工艺偏移超过 2 μm 即触发刀具补偿，单件废品损失由 1.2 万元降至 600 元，年度节约成本超 1200 万元。
毫米级守护不仅体现在实验室，更贯穿发射塔架前的最后一公里：系统通过防爆认证，可在 15 g 振动、40 °C 温差环境下保持计量性能，为航天精密制造提供可移动、可追溯、可复制的现场测量解决方案。
