新一代影像三次元测量系统以0.3μm重复精度与纳米级光栅闭环控制，将航天器涡轮叶片冷却孔、燃料喷嘴微槽等关键尺寸的加工误差压缩至微米级，单件检测节拍由传统45分钟缩短到90秒，助推我国商业火箭发动机良品率提升12个百分点。
系统采用多谱段共焦白光传感器与AI边缘计算芯片，可在同一坐标系内完成三维形貌、粗糙度、膜厚同步采集，避免多次装夹带来的0.8μm基准漂移；内置的航天材料数据库自动匹配钛合金、镍基单晶等12种高温合金热膨胀系数，实现20℃±5℃范围内的实时温度补偿，确保长轴件热变形测量不确定度≤0.5μm。
针对复杂曲面，设备以五轴联动光学扫描+激光自适应聚焦技术，在30°大倾角表面仍保持2μm横向分辨率，配合自研点云稀疏算法，将1GB原始数据压缩至30MB，既满足GJB 2438A-2020对航天精密零件全曲面归档要求，又实现MES系统秒级上传，质检与工艺端零延迟闭环。
目前，该影像三次元方案已覆盖航天器阀门、惯导陀螺、卫星太阳翼铰链等百馀种微米级特征检测，单条产线年节省三坐标探针耗材成本超120万元；随着商业星座批产需求激增，设备24小时无人值守运行稳定性达99.2%，为航天精密制造迈入微米级时代提供可复制的质量基础设施。
