新一代0.5微米级影像测量系统近日交付航天发动机产线，将涡轮叶片轮廓度公差带压缩至±2 µm以内，单件检测节拍缩短40%，标志着我国航天精密制造进入亚微米在线管控时代。
系统采用高分辨率蓝光CMOS与低畸变双远心光路，在0.5 µm分辨率下仍保持≥90%的光学透过率，可一次性捕捉叶片前缘R0.1 mm微曲面的完整点云；搭配AI边缘计算算法，将传统影像测量的边缘拟合不确定度从±0.8 µm降至±0.3 µm，满足航天级单晶合金对“零刀痕”轮廓的苛刻要求。
设备集成三维白光共焦与二维影像同轴测量模块，实现“一机双模”：白光共焦负责0.1 mm超薄涂层厚度实时反馈，二维影像完成叶型型面全尺寸比对，两者数据在同一坐标系下自动融合，省去重复装夹，定位误差<0.2 µm；同时支持温度补偿传感器，在18-22 ℃车间环境下实时修正材料热膨胀，确保长周期批量检测的稳定性。
产线实测显示，系统对复杂冷却孔（φ0.3 mm，倾角25°）的位置度检测重复性≤0.4 µm，孔径GR&R值<5%，完全满足新一代液氧甲烷发动机对异形微孔100%全检的量产需求；配合MES接口，测量数据可秒级上传至质量云平台，实现加工—测量—补偿闭环，预计每年减少航天发动机试车返修次数15%以上。
随着0.5微米级影像仪在航天叶片、阀体、精密轴承等关键件全面铺开，我国运载火箭发动机可靠性有望再提升一个量级，为后续重型火箭、可重复使用运载器的高频次发射奠定亚微米级制造基础。
