随着新能源与智能驾驶对零部件精度提出微米级要求，三次元影像仪正成为汽车产线“零缺陷”守门员。最新落地的全闭环测量方案将缸体、电机壳、激光雷达支架等关键尺寸公差压缩至±5μm，单件全尺寸检测节拍≤18秒，较传统三坐标效率提升3倍，为行业树立新精度标杆。
设备采用0.1μm光栅尺与多谱段LED同轴光源，在±0.3L/1000空间精度下可识别0.5μm倒角缺失；AI边缘算法自动补偿热变形，实现20℃±5℃车间环境内全天候稳定运行。针对汽车铝合金压铸易变形特性，系统内置“柔性夹具+真空吸附”双通道装夹，重复装夹精度≤1μm，避免二次基准转换误差。
产线级方案支持与MES、Q-DAS实时互通，测量数据以0.8秒刷新频率写入质量电子看板，当CpK低于1.67时自动触发刀补或模具微调，实现加工—测量—补偿闭环。实测某2.0T缸体产线后，尺寸一次合格率由92.4%提升至99.7%，年减少报废成本约430万元。
目前该技术已覆盖发动机、变速器、燃料电池双极板等六大汽车模块，累计检测数据超1.2亿组，为下一代800V电驱平台提供亚微米级数据底座，推动整车制造进入“零微米”时代。
