国产微米级影像测量系统近日在航天动力产线完成批量部署，通过亚微米级非接触测量与AI边缘计算，实现推力室喷注孔、涡轮叶片冷却槽等800余处关键尺寸的100%在线检测，单件扫描时间由传统三坐标的12分钟缩短至45秒，一次合格率提升至99.97%，为火箭发动机高频次交付提供数据支撑。
系统采用多谱段共焦光学传感器与激光差动干涉技术，可在30℃温差、80%湿度及0.8g振动的车间环境下保持±0.5μm重复精度；配合自研的形位公差AI模型，对0.02mm微裂纹、0.1°轮廓偏差的识别准确率分别提升3倍与2.4倍，提前拦截潜在失效风险。
产线集成方案将影像仪与MES、热试车数据库打通，测量结果实时写入单发发动机数字孪生体，形成可追溯的“尺寸指纹”；当关键尺寸漂移超过统计阈值时，系统自动触发刀具补偿或热校形参数调整，把批次报废率从0.8%压降至0.05%，每年可节省高温合金原料约2.3吨。
随着后续 reusable 火箭需求上升，该微米影像测量体系计划扩展至再生冷却通道、栅格舵铰链等复用部件的疲劳损伤评估，通过0.1μm级三维比对，预计可将复用次数监控精度提升一个量级，为我国大运力、低成本入轨提供持续的质量护航。
