最新导入的三次元影像仪通过亚微米级非接触扫描，将缸体、连杆、涡轮叶片等关键汽车零件的全尺寸检测精度从±8μm提升至±5.6μm，一次性合格率由92%升至98%，单件平均测量时间缩短18秒，年节省返工成本超300万元。
设备采用0.1μm光栅尺、闭环伺服驱动与AI边缘降噪算法，可在同一坐标系内完成2D几何公差与3D曲面轮廓同步抓取，对直径0.3mm的喷油孔位置度重复精度≤1.2μm，满足国六发动机对高压缩比、低摩擦的严苛要求。
系统内置的“一键汽车模板”把GD&T图纸自动解析为测量程序，换型时间由2小时压缩至15分钟；激光与视觉多元传感协同，可穿透切削液薄膜直接获取真实数据，实现100%在线全检，避免三坐标抽检带来的质量风险。
产线实测显示，该方案使单条发动机缸盖线减少3台三坐标与6名专职检测人员，设备稼动率提升12%，每年额外释放产能4.2万件；同时，测量报告与MES实时互通，为后续追溯、工艺优化提供闭环数据，助力整车厂在电动化转型中保持高可靠品质优势。
