新一代高精密三次元测量仪已批量应用于航天发动机核心零部件生产线，通过0.3 μm重复精度与多传感器融合技术，将涡轮叶片轮廓度误差控制在±5 μm以内，使整体装配一次合格率提升18%，单台发动机研制周期缩短12天。
设备采用复合式测头设计，可在同一坐标系内完成接触式扫描、激光微聚焦及白光干涉三种模式切换，对叶片前缘R0.1 mm极小特征实现360°无死角采点，每秒最高采集5000个三维坐标，确保复杂曲面数据完整性，同时自动补偿温度漂移，24小时变异小于0.8 μm。
针对航天钛合金、镍基单晶等难切削材料，测量仪内置材料数据库与切削参数耦合模块，实时比对加工余量分布图，将叶身厚度偏差反馈至五轴机床，形成闭环控制，使精加工工序减少一道，材料去除率降低9%，每年可为产线节约钛合金毛坯费用超三百万元。
随着商业航天发射频次逐年递增，该测量系统已扩展至火箭燃料阀体、陀螺框架等300余种精密零件，实现100%自动化全检，单件报告生成时间由45分钟压缩至3分钟，数据实时上传MES系统，为后续飞行大数据健康诊断提供可追溯的微米级基准。
