新一代光学影像仪以亚微米级非接触测量能力，首次将航天器精密构件的形位公差检测效率提升300%，单批次合格率跃升至99.97%，标志着我国航天精密制造进入“零返工”时代。
设备采用多谱段共焦光学系统与AI边缘计算算法，可在30秒内完成直径0.1 mm—500 mm复杂曲面全尺寸扫描，重复精度≤0.5 μm，轻松识别传统接触式量仪无法捕捉的微米级划痕与应力变形，为火箭燃料喷嘴、卫星姿控轴承等关键件提供全生命周期数据追溯。
针对航天钛合金、碳纤维复材等反光及多孔表面，系统内置自适应匀光模块与偏振差异补偿技术，自动消除高反光带来的数据失真，实现100%表面信息还原；配合五轴联动平台，可在一次装夹下完成3D轮廓、厚度分布、装配间隙同步检测，将原本分散的15道工步压缩至1道，单件检测时间由45分钟缩短至3分钟。
产线集成方面，仪器通过GigE Vision协议与MES系统实时对接，测量结果即刻生成符合QJ 20637航天标准的SPC报告，并驱动激光打标机完成二维码质量标识，实现零件“一码一生”质量闭环；当关键尺寸出现漂移趋势时，系统提前0.5小时预警，帮助工艺人员在线修正刀具补偿，避免批量超差。
随着后续星座组网任务加速，航天制造基地计划年内再部署10套同款光学影像仪，预计全年可释放30%产能，为年产百发商业火箭、千颗卫星的批量化目标提供微米级精度保障。
