最新一代3D测量软件通过亚像素边缘提取与AI误差补偿算法，将汽车冲压模具的型面精度从传统0.01 mm直接拉升至0.001 mm，单件检测周期缩短40%，为新能源汽车轻量化铝件批量成型提供微米级保障。
软件核心在于“五轴联动影像+激光共焦”双传感融合：高分辨率影像仪以0.1 μm像素密度扫描刃口轮廓，同步激光共焦探头在0.2 s内采集1 000 000点云，AI实时比对CAD nominal，自动分割回弹、刀口磨损、热变形三类误差源，定位缺陷坐标偏差≤±0.0005 mm，实现模具型面全域闭环修正。
产线集成方面，系统支持MES直联，测量数据以Q-DAS格式毫秒级回传，模具加工中心即刻触发刀补；配合RFID身份识别，每套模具建立“精度履历”，首检—巡检—终检数据自动归档，首件合格率由92%提升至99.7%，年节省返修成本约320万元。
目前该技术已覆盖汽车覆盖件、高强钢地板、电池壳体三大品类，最快15 min完成整套模具微米级体检，助力整车厂在开发阶段将试模次数从12轮压缩至3轮，单车型研发周期缩短2个月，直接降低千万元级工装费用。
