国产高精度三次元测量仪将测量不确定度压缩至0.3μm，首次在卫星燃料阀体量产线上实现100%全检，单件检测节拍≤90秒，一次交验合格率由92%提升至99.7%，直接支撑星座组网所需年均上万套阀体的产能爬坡。
设备采用多传感器融合架构：0.01μm光栅尺、低热变形花岗岩平台及气浮隔振系统，可在20℃±0.1℃环境下保持≤0.3μm空间精度；内置的航天级算法库可自动补偿材料回弹与温度漂移，对阀体密封锥面、微孔径及螺纹起始角进行亚微米级扫描，轮廓度误差实时反馈至加工中心，实现“测量—补偿—再加工”闭环控制。
针对燃料阀体深孔、窄槽等遮挡特征，仪器新增同轴激光与微焦X-ray复合探头，可穿透6 mm铝合金壁厚获取内部阀芯配合间隙，将传统剖切抽检改为无损全检，节省95%耗材并缩短24小时质检周期；AI边缘计算模块在测量同时完成SPC分析，一旦CpK<1.67立即触发产线停机，确保批次质量零风险。
目前该测量方案已复制至同系列航天推进器电磁阀、低温泵叶轮等核心零部件，预计单颗卫星制造周期缩短8天，整星成本下降5%，为我国后续低轨互联网星座、载人登月及深空探测任务提供可复制的精密制造与质量保障范式。
