新一代光学影像量测仪以亚微米级重复精度与全闭环光栅技术，成功嵌入航天器燃料阀体、涡轮叶片等关键零部件的在线检测流程，将制造误差压缩至±0.8 μm以内，使我国某型上面级发动机批产合格率提升11.4%，单台发动机装配周期缩短18小时。
设备采用4200万像素全局快门CMOS、双远心镜头与四向LED可编程环形光源，可在5秒内完成0.1 mm微孔直径、30°螺旋槽角度的全尺寸扫描，配合AI边缘算法实时剔除毛刺反光，将传统三坐标2小时的检测节拍压缩到90秒，实现100%全检而非抽检。
针对航天钛合金、镍基单晶等反光材料，系统内置共聚焦白光传感器，Z轴分辨率0.05 μm，可一次性获取粗糙度、台阶高、薄膜厚度三维数据；当零件温度因加工升至65 ℃时，激光温度补偿模块自动修正热漂移，确保高温工况下测量不确定度仍≤0.3 μm。
测量数据通过MES接口直接写入航天质量追溯系统，每颗叶片生成128位二维码身份档案，实现加工—热处理—检测—装配全流程闭环；若尺寸趋势偏移，系统0.1秒内回传刀补参数至五轴机床，将潜在废品率控制在3 ppm以下，每年为产线节约钛合金原料成本超600万元。
随着商业星座与可重复使用火箭需求激增，光学影像量测仪正向更高速度、更大视场升级，预计2025年前将导入7K×4K超宽幅相机与多光谱融合技术，把航天精密制造推向纳米级公差时代，为我国深空探测与低轨卫星批产提供持续可靠的“微米级守门员”。
