新一代高精密影像测量系统以“零缺陷”理念切入航天叶片、涡轮壳体等微米级零件全检环节，通过亚微米级光学尺、多谱段光源补偿及AI边缘算法，将关键尺寸重复精度稳定控制在0.3μm以内，单件检测节拍缩短至8秒，较传统接触式三坐标效率提升5倍，为火箭发动机批量交付提供100%数据追溯闭环。
系统核心在于“光-机-算”一体化设计：2000万像素双远心镜头配合激光共焦扫描，可一次性捕捉复杂曲面轮廓；内置温度漂移补偿模块，在18-22℃车间环境下实时修正材料热胀冷缩误差；AI缺陷识别引擎对划痕、崩边等微观损伤的检出率≥99.2%，误报率低于0.1%，确保航天零件“零漏检、零误判”。
产线集成方面，设备支持MES直联，测量数据自动绑定炉批号、加工中心及操作员工号，形成不可篡改的区块链报告；当关键尺寸出现漂移趋势时，系统0.3秒内触发刀具补偿指令，实现加工-测量-修正闭环控制，把航天铝基叶片的厚度散差从±6μm压缩到±2μm，一次交验合格率提升至99.7%。
面对钛合金、单晶高温合金等难切削材料，影像仪新增低反射偏振光路与深紫外共焦通道，可穿透表面氧化层获取真实边缘，解决高反光导致的“虚边”难题；配合五轴伺服转台，实现叶片前后缘扭转角、阻尼台位置度等18项特征同步检测，整件评价时间由45分钟降至6分钟，满足航天型号“小批量、多品种”快速切换需求。
目前，该方案已覆盖航天泵阀、惯性导航陀螺框架等120余种精密零件，累计拦截潜在失效风险件超三千件，帮助总体单位将发射任务因零件缺陷导致的返工率降至0，为后续探月、深空探测等工程提供可靠的计量保障。
