最新部署的小型影像测量系统已在汽车零部件产线完成调试，实现从毛坯到成品全过程100%在线全检，单件检测节拍≤3秒，缺陷识别精度达±2μm，一次投入即可替代传统三坐标抽检模式，为汽车供应链树立零缺陷交付新标杆。
系统采用紧凑型悬臂式结构，占地不足0.6㎡，可直接嵌入现有传送带，无需改造产线布局；高分辨率光学镜头配合低畸变远心光路，可在60°倾斜角下清晰捕捉螺纹、压痕等三维特征，配合AI边缘算法，实时区分毛刺、刀纹与反光油膜，误报率低于0.1%。
检测流程全自动：工件到位触发0.1秒闪光拍摄，二维尺寸、孔位、轮廓度同步测量；当发现超差即刻喷码标记并分流至返修区，数据同步上传MES，形成可追溯单件档案，实现过程能力指数Cpk≥1.67的稳定控制，大幅降低召回风险。
与传统三坐标抽检相比，新方案节省90%人工搬运与夹具换装时间，每年减少约18万元治具损耗；同时因全检替代抽检，可将出厂PPM从800降至个位数，帮助零部件厂在主机厂审核中一次性通过，并满足IATF 16949对过程监控的最新要求。
目前该小型影像仪已在发动机支架、变速箱阀体等核心零件量产验证，下一步将扩展至新能源汽车电控壳体与热管理系统，持续为汽车行业提供微米级、零等待的在线质量保障。
