新一代高分辨率光学投影测量系统近日完成航天级精度验证，可在±0.02 mm范围内对火箭舱段对接面、焊缝及紧固孔位实施全尺寸非接触扫描，单站检测节拍≤30 s，较传统三坐标效率提升4.8倍，为总装现场提供实时数据闭环，标志着我国运载火箭精密装配正式迈入“毫米级”在线管控时代。
该系统采用400 mm大视场双侧远心光路设计，配合亚像素边缘提取算法，可在15 μm光学分辨率下识别0.1 mm级划痕与凹陷；内置温度补偿模块，在5 ℃温升区间内自动修正热变形误差，确保长时间作业漂移≤2 μm；多光谱共轴照明则有效抑制铝合金高反光，实现黑色阳极氧化与镜面抛光表面一次性成像，免除喷涂显影剂环节，降低污染风险。
在火箭部段对接工况中，系统通过“一键式”自动拼接技术，将30站局部点云实时融合为完整数字孪生模型，与CAD理论数模比对后即时生成色差图，超差部位以红橙黄三级预警直观标注，现场工程师可凭AR眼镜定位返修区域，平均定位误差＜0.05 mm；检测数据同步上传MES系统，形成可追溯的装配质量档案，为后续飞行数据包提供权威依据。
项目方透露，该方案已覆盖贮箱筒段、级间环缝、阀门支架等78类关键特征，单发火箭检测工时由48 h压缩至6 h，废品率下降62%，预计每年可为批量发射任务节省数千万元成本；下一步将把测量 uncertainty 控制在5 μm以内，并拓展至卫星太阳翼、飞船舱门等精密机构，持续为我国深空探测与商业航天提供“零缺陷”制造保障。
