新一代高分辨率影像测量系统通过亚像素边缘提取与多传感器融合算法，将航天器舱段对接面的平面度、孔位及轮廓误差控制在±0.8 μm以内，使太阳翼驱动机构一次装配合格率由92%提升至99.7%，单颗卫星总装周期缩短18小时。
系统采用低热漂移花岗岩基座与气浮隔振平台，在22 ℃±0.1 ℃恒温环境下，对2 m级铝合金蒙皮实施非接触扫描，800 mm×600 mm视野内采样密度可达0.5 μm/pixel，结合自研温度补偿模型，将材料热膨胀引入的测量不确定度降低至0.3 μm，满足碳纤维-铝蜂窝夹层结构件胶接前的形位公差预判需求。
针对航天器用钛合金阀体内部0.2 mm微孔，设备切换同轴激光共焦模式，在30°锥角内完成深度3 mm的轮廓重建，孔径重复性GR&R<5%，同步输出三维点云与GD&T报告，使推进系统流量校准次数由3次减为1次，单台阀体节约氦气试验成本约4.2万元。
产线端通过MES接口实现测量数据实时上传，关键尺寸超差0.5 μm即触发自动停机，现场工程师借助AR眼镜远程调用历史点云比对，平均故障定位时间从45分钟压缩至7分钟，全年避免报废损失逾1200万元，为后续批产星座卫星的快速迭代提供了可复制的微米级质量控制模板。
