新一代光学检测系统已在国内某航天燃料阀体产线完成验证，将关键尺寸误差控制在±1.2 μm以内，较传统接触式测量提升近一个数量级，为后续高密度火箭发动机量产奠定数据基础。
系统采用多通道白光干涉与共聚焦复合架构，可在同一工位同步获取表面粗糙度、轮廓度及三维形貌，单点采集时间0.08 s，实现100%在线全检；内置的AI边缘计算模块实时比对CAD nominal值，发现偏差立即触发刀具补偿，把返修率从5%压至0.3%。
针对航天钛合金、因瓦合金等低导热材料，仪器配置了主动温控镜头与漂移自校准算法，在车间温度波动±3 ℃范围内，测量重复性仍保持≤0.4 μm；其非接触特性避免薄壁件受压变形，使直径仅0.5 mm的燃料微喷孔圆度误差可控在0.2 μm，完全满足GJB 3191A严苛要求。
产线集成后，单件检测节拍由4分钟缩至28秒，每年节省高价值耗材费用约120万元；微米级数据实时上传MES系统，形成可追溯数字孪生模型，为后续装配间隙预测与寿命评估提供亚毫米级误差预测能力，显著降低发射任务质量风险。
