新一代高精密光学影像测量系统近日在某重点航天燃料阀体生产线完成部署，通过0.1μm分辨率的多通道成像与AI边缘算法，对阀芯、阀座等72处关键尺寸实施全检，将传统三坐标抽检4小时/件的流程压缩至90秒，首批2000件产品实现零漏检、零误判，直接支撑火箭发动机装配一次交验合格率提升至99.97%。
系统采用双远心镜头与低相干干涉传感复合架构，可在同一坐标系内同步获取2D轮廓、3D点云及表面粗糙度数据，对Ra0.05μm的密封锥面划痕实现自动识别与缺陷分类，误判率低于0.3ppm；配合五轴伺服驱动，复杂曲面测量重复精度达到±0.5μm，满足航天QJ标准对氢氧燃料阀“零划痕、零毛刺”的严苛要求。
针对航天多品种、小批量特点，设备内置的航天工艺知识库可自动匹配不同材料反射率与形位公差，一键生成检测路径；当批次切换时，程序换装时间由2小时缩短至8分钟，全年预计为产线节省3000小时人工调试，折合产能提升约18%，同时减少90%的工装夹具耗材，显著降低发射成本。
项目方表示，该光学影像仪后续将扩展至涡轮泵壳体、喷注器盘等核心部件，形成覆盖发动机70%精密零件的“零缺陷”数据包，为未来可重复使用火箭提供可追溯、可预测的质量数据支撑，标志着我国航天精密制造正式进入“全检时代”。
