新一代亚微米级非接触测量系统近日交付航天叶片生产线，可在±0.3 μm重复精度下完成复杂曲面轮廓、冷却孔位及涂层厚度的同步检测，单件数据采集时间由传统45分钟缩短至90秒，为火箭发动机核心部件批量生产提供实时数据闭环。
系统采用多谱段共焦白光与高频激光三角复合传感技术，可在同一坐标系内切换0.1 nm-20 mm的量程，自动识别高反射钛合金、热障涂层及碳纤维多层材质，避免二次装夹带来的基准漂移；内置的AI轮廓补偿算法对温度梯度、振动频率进行毫秒级修正，确保长时间运行后精度衰减＜5%。
针对航天多品种小批量特点，设备提供“一键换型”功能：工装上码后，RFID自动调用对应测量程序，光学探针在30秒内完成姿态补偿，配合五轴同步驱动，实现直径1200 mm整体叶轮的全尺寸扫描；测量报告同步上传MES，关键尺寸超差即时触发刀补，使首件合格率由92%提升至99.2%，单台年节省试切料耗约120万元。
目前该方案已覆盖高压涡轮叶片、燃料喷嘴等七类核心零件，累计完成2.3万件在线检测，为下一代重型运载火箭量产奠定数据基础。
