新一代多传感影像测量系统近日通过航天级验收，以亚微米级精度与全程数据追溯能力，为火箭燃料阀体、涡轮叶片等关键件提供“零缺陷”出厂保障，单批次检测效率提升42%，一次交验合格率升至99.97%。
系统采用复合式光学-激光-接触三通道协同，可在同一坐标系内完成0.1 μm尺寸、0.5 μg几何公差及30 nm表面粗糙度的同步采集，避免多次装夹误差；航天铝锂合金阀芯的36处微孔直径、深度、同轴度一次性扫描仅需38秒，数据点云密度达每平方毫米8000点，缺陷漏检率降至0.0003%。
内置AI轮廓比对引擎，以GJB 2907-2021航天精密铸件标准为基准，实时比对10万+边缘点，当刃口崩缺＞5 μm或划痕深度＞0.8 μm时即时标红并锁附MES，实现不良品零流转；系统同步生成不可篡改的加密报告，满足Q/QJA 118-2020对关键件“一机一档”15年可追溯要求。
针对航天多品种小批量特点，设备支持“一键换型”：工装夹具RFID自动识别，测量程序在30秒内完成坐标系、光源、倍率、路径自适应重构，换型停机时间由传统45分钟压缩至4分钟，全年可节省产能损耗约2200机时，折合单条产线增加1200件高附加值零件产出。
目前该方案已覆盖液体火箭发动机、姿控推进器等6大核心模块，累计完成3.6万件精密件检测，现场故障率为零；后续将复制至卫星太阳翼铰链、深空探测器微波器件等更复杂场景，持续护航中国航天高密度发射阶段的品质底线。
