新一代微米级自动测量仪近日在某型号运载火箭燃料舱段完成全流程验证，将传统人工抽检0.08 mm的装配误差直接压缩至0.003 mm，单点测量耗时由15分钟缩短到1.8秒，标志着航天器大尺寸精密装配进入“零手工”时代。
设备采用多频共焦白光与激光三角复合传感，可在铝合金、钛合金、碳纤维等异质表面一次捕捉2 400万点云，配合自研亚像素边缘算法，将边缘识别不确定度控制在0.3 pixel以内；内置温漂补偿模块，在18 ℃-28 ℃车间环境下，24小时长度示值漂移≤0.5 µm，无需恒温房即可满足航天级精度要求。
针对舱段对接面、法兰孔系、桁架节点等航天典型特征，系统预置48类航天标准几何评价模板，一键生成同轴度、垂直度、孔位复合位置度报告，并与MES实时互通，超差数据0.2秒内触发机械臂自动返修，返修合格率由92%提升至99.4%，单班次减少三名高级钳工，每年可节省约2.1万工时。
产线实测显示，该测量仪使燃料舱段总装周期从11天缩短到6天，单发火箭释放装配产能43%，为后续批产登月飞行器、可重复使用火箭提供了可复制的微米级质量控制范式，航天制造正向“测量-决策-执行”闭环无人化迈出关键一步。
