国产新一代光学影像坐标测量仪近期完成航天级验证，在涡轮叶片冷却孔、燃料喷嘴微槽等关键部位实现±0.8 μm重复精度，将我国精密制造检测门槛从3 μm直接拉进“亚微米”时代，为重型运载火箭发动机量产奠定数据基础。
系统采用0.01 μm光栅尺闭环反馈与低热膨胀系数花岗岩平台，配合高分辨CMOS传感器，可在15 ℃±0.1 ℃恒温环境下连续工作24小时，温漂≤0.2 μm；AI边缘计算算法对亚像素边缘进行200次迭代拟合，消除传统影像仪因景深差异带来的2 μm左右误差，实现真三维非接触测量。
针对航天多材料特征，设备集成四色同轴LED环形光、低角度斜光及共聚焦扫描模块，可自动识别镍基高温合金、碳纤维复材、陶瓷涂层等表面反射差异，一键切换照明方案；微米级激光位移传感器同步接入，解决高反光区与深盲孔几何量同步采集难题，单次测量周期缩短40%。
实测显示，对某型氢氧发动机喷注盘1024个φ0.15 mm微孔进行全检，设备在20分钟内完成孔径、位置度、出入口倒角数据采集，GR&R≤5%，孔位一致性由原先±4 μm提升至±1 μm，使发动机燃烧效率波动降低0.3%，单台火箭可增推1.2吨，直接提升载荷能力。
随着商业航天进入批量化发射阶段，该光学影像坐标测量仪已写入发动机零部件验收规范，预计两年内覆盖90%以上航天精密铸件产线，为我国重型火箭、可重复使用运载器提供微米级质量数据支撑，并同步向汽车直喷喷油嘴、医疗微针模仁等高精行业推广。
