随着整车制造对尺寸公差的要求进入“微米级”时代，一套基于多目视觉与激光共焦融合的光学测量系统正在国内主流车企试制车间全面铺开。该系统可在30秒内完成四门两盖总成3,248个特征点的数据采集，将传统三坐标24小时的检测节拍压缩至15分钟，单辆车测量不确定度降至0.025 mm，满足ISO 15530-4对车身闭合件0.1 mm工艺公差的100%在线验证需求。
系统核心在于“蓝光投影+AI边缘计算”双引擎：2000万像素工业相机以每秒120帧的频率捕捉高反车漆表面，内置的AI算法实时滤除环境光干扰，将点云噪点密度控制在0.3%以下；同时，激光共焦传感器对锐边、深孔等光学盲区进行二次补点，实现复杂曲面完整覆盖。实测显示，对一辆SUV侧围40处R角半径的重复性误差≤6 µm，远低于德系VDA 6.3标准规定的25 µm上限。
在产线集成端，系统采用模块化轨道设计，可直接嵌入焊装主线无需停工改造；机器人携带测量头沿车身四周闭环运动，测量数据通过5G SA网络回传云端，与MES工位实时比对，一旦发现偏差超过0.05 mm即触发停线预警，将批次废品率从0.8%压降至0.1%。据产线统计，单条年产20万辆的焊装线每年可减少返工1.6万辆，直接节约制造成本约1.2亿元。
面向新能源车型，系统新增电池包壳体平面度专项模块，可在90秒内完成350 mm×220 mm密封面的全域扫描，平面度重复精度5 µm，确保IP67密封胶条压缩量控制在0.2±0.05 mm，有效降低动力电池因密封失效导致的售后风险。目前该技术已扩展至氢燃料电堆双极板、电机壳体等关键部件，为国产汽车进入毫米级精度时代提供可复制的光学测量范式。
