在整车精度要求逼近±5μm的今天，三次元影像仪以非接触光学+多元传感融合方案，把发动机阀体、变速箱齿轮、动力电池壳体等关键件的全尺寸检测效率提升3倍，同时将重复精度锁定在0.3μm，为汽车微米级制造树立新标杆。
设备采用0.01μm光栅尺闭环反馈与六环八区LED同轴冷光源，可在15秒内完成缸盖燃烧室700个特征点的三维成像；配合AI边缘算法，自动识别毛刺、翘曲等缺陷，误判率低于0.05%，实现从“抽检”到“全检”的质变。
针对新能源汽车一体化压铸后底板，仪器搭载激光+白光双通道探头，在800mm大行程内保持2μm空间精度，30秒输出2D+3D比对报告，直接对接MES系统，使单件检测成本下降42%，产线换型时间缩短至8分钟。
产线集成版采用IP54防护与无线EtherCAT模块，可在90℃油雾环境中连续工作，24小时漂移≤0.8μm；同时开放SDK，支持机器人第七轴协同，实现“加工—测量—补偿”闭环，把Cpk≥1.67的合格率稳定在99.7%以上。
随着软件升级，三次元影像仪将把AI预测与数字孪生引入汽车工厂，提前72小时预警刀具磨损，预计再降低15%质量损失，推动整车制造进入“零缺陷”微米时代。
